5 Erros Comuns no PPCP: Descubra Como Evitá-los e Aumentar Sua Eficiência

O Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP) é uma pedra angular na gestão eficaz das operações de qualquer empresa de manufatura. É um processo intrincado que engloba uma série de atividades vitais, desde a previsão de demanda até o acompanhamento da produção em tempo real. No entanto, mesmo com a crescente sofisticação das ferramentas e tecnologias disponíveis, erros comuns no PPCP ainda persistem e podem prejudicar significativamente a eficiência operacional, a satisfação do cliente e os resultados financeiros. Neste artigo, exploraremos alguns dos erros mais frequentemente cometidos no PPCP e examinaremos estratégias práticas para evitá-los.
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O PPCP só enxerga o estoque presente em cada setor que vai programar Cada setor só enxergar o que tem "no seu estoque" para programar
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Quando a programação de cada setor se concentra apenas no que está disponível em seu estoque imediato, a menos que se tenha um estoque no setor enorme (o que por si só), certamente haverá um pode ocorrer a falta de sincronização entre os setores menor aproveitamento dos recursos fabris. Isto ocorre pois não é possível enxergar todas as disponibilidades futuras que o setor terá de materiais, o que poderia gerar insights para programações que agreguem itens similares ou reduzam tempos de espera, à medida que sincronizam melhor os setores a partir de uma visão mais holística e integrada.. Isso significa que a produção pode ser interrompida ou atrasada porque um setor não consegue ver a necessidade de outro setor e, portanto, não faz os pedidos ou programações necessários.  Assim, ao programar apenas com base no estoque disponível no momento, os lead times (tempo de atravessamento espera) para a produção de itens podem ser significativamente maiores do que o necessário, com isso se gera mais estoques em processo (WIP) ainda. No final de tudo,  Issoeste problema pode resultar em atrasos na entrega de produtos aos clientes.  
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Calcular Days On Hand baseado na média da demanda histórica ao invés de olhar quantos dias cobre na demanda futura
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Calcular o Days On Hand, que se refere ao número de dias que o estoque atual pode cobrir da demanda, se calculado com base na média da demanda histórica, em vez de considerar a demanda futura, pode levar a algumas implicações significativas negativamente. Ao se basear apenas na média da demanda histórica, pode-se correr o risco de manter níveis de estoque que não atendem às necessidades reais da empresa. Isso ocorre porque as demandas podem flutuar ao longo do tempo devido a sazonalidade, tendências de mercado, mudanças nos padrões de compra dos clientes e outros fatores que não são refletidos na média histórica. No caso, vemos empresas calculando os dias que possuem de cobertura com base em uma média, mas sem considerar a carteira já existente ou uma projeção de tendência ou sazonalidade. Se temos todos os indícios que a demanda terá um determinado comportamento, ou mais, já temos uma carteira firme de pedidos, não há porque não considerar essa informação ao calcular a sua cobertura de estoques para se ter uma visão correta do cenário. Considere uma loja de roupas que vende roupas de inverno e verão. O gerente de compras decide calcular o Days On Hand para os casacos de inverno com base na média da demanda histórica dos últimos anos. Essa média indica que a demanda por casacos de inverno é geralmente menor durante o verão.No entanto, naquele ano, uma onda de frio inesperada atinge a região durante o verão, e a demanda por casacos de inverno dispara. Como resultado, a loja não tem estoque suficiente para atender à demanda inesperada. Não levar em conta a demanda futura pode levar a cenários em que o estoque é insuficiente para atender a picos de demanda repentinos, resultando na falta de produtos no mercado e na perda de vendas.
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Abrir ordem de produto intermediário com a data do acabado
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Em muitos processos de fabricação, um produto final é montado a partir de vários produtos intermediários que, por sua vez, podem ser compostos de outros subprodutos. O APS ou MRP precisa coordenar a produção desses diferentes níveis, garantindo que os produtos intermediários estejam prontos na data necessária para a montagem do produto final. Ou seja, é necessário estabelecer entregas parciais para alguns semiacabados, e ainda vemos empresas sem esta distinção, o que faz com que todos semiacabados e acabados tenham suas produções demandadas para um mesmo período. O objetivo principal é assegurar que o produto final seja concluído na data exigida pelo cliente. Isso requer a sincronização de todas as etapas de produção, desde a fabricação dos componentes até a montagem final, para evitar atrasos na entrega.

Olhar capacidade em kg, metros ou unidade e não horas
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Quando se mede a capacidade apenas em unidades físicas, como Kg ou metros, não se leva em consideração o mix de produtos que uma fábrica precisa produzir. Alguns produtos podem ser mais complexos, demorados e exigir mais recursos do que outros. Ignorar essa variabilidade pode levar a problemas na alocação de recursos e no cumprimento de prazos de entrega. Além disso, a gestão da produção deve buscar otimizar a eficiência do processo, e isso muitas vezes envolve o uso eficaz do tempo. Ignorar a dimensão temporal pode levar a situações em que uma máquina ou mão de obra permanece inativa por longos períodos devido a uma alocação inadequada de tarefas. Uma abordagem mais abrangente que leve em conta tanto a capacidade física quanto a dimensão temporal é frequentemente necessária para uma gestão eficaz da produção, equilibrando eficiência, custos e prazos de entrega. Isso é muitas vezes alcançado por meio de sistemas de planejamento de recursos empresariais (ERP) e estratégias de programação de produção adequadas.
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Cobrar a produção por volume produzido, operador escolhe o que é mais fácil de fazer ao invés do mais importante 
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Cobrar a produção com base exclusivamente no volume produzido, sem considerar outros critérios de qualidade ou importância, pode levar a um conjunto de problemas conhecidos como "efeito de diluição" ou "diluição de métricas". Isso acontece quando os operadores são incentivados a escolher tarefas mais fáceis de realizar em detrimento das mais importantes, porque isso lhes permite atingir metas de produção com menos esforço. Assim, os operadores podem negligenciar a qualidade do trabalho, pois seu principal objetivo é aumentar a produção. Isso pode resultar em produtos ou serviços de baixa qualidade que não atendem aos padrões estabelecidos. Os cinco erros discutidos revelam armadilhas comuns que as organizações podem enfrentar, desde a falta de sincronização entre os setores até a medição inadequada de capacidade e a ênfase exclusiva no volume produzido. Evitar esses erros e adotar estratégias mais abrangentes e orientadas é essencial para manter uma produção eficiente, que atenda às demandas do mercado e alcance a excelência operacional. Gostou do conteúdo? Então você também vai se interessar pelo nosso e-book sobre 6 elementos-chaves no Planejamento da Produção.